(495) 646-12-16
с 8:30 до 17:30
Ваша корзина
Товаров: 
0
 шт.
     
На сумму: 
0.00
     
Сравнение: 
0 шт.
 
Каталог продукции
Механические анкера
Крепёж для теплоизоляции плоских кровель
Химические анкера
Фасадный дюбель
Крепеж для теплоизоляции фасадов
Дюбель
Перфорированный крепеж
Саморезы по металлу
Саморезы
Сантехнический крепеж
Крепеж для гипсокартона
Метрический крепеж
Прочий крепеж и инструменты
Прайс (23.09.2020)
Крепежи оптом
Вход для пользователей
Регистрация Забыли пароль?
Запомнить данные
Неразрушающий контроль резьбовых соединений при получении разрешений Ростехнадзора
Главная / Статьи наших партнеров / Неразрушающий контроль резьбовых соединений при получении разрешений Ростехнадзора

Неразрушающий контроль резьбовых соединений при получении разрешений Ростехнадзора

Наиболее распространенным видом крепежа в промышленном оборудовании являются разборные резьбовые соединения, образованные двумя и более деталями. В процессе эксплуатации оборудования эти элементы нередко испытывают воздействие вибраций, высокого давления, агрессивных сред и температурных колебаний, вследствие чего возникают осевые и радиальные деформации, а также самопроизвольный отпуск крепежей. Безусловно, данные явления негативно сказываются на сроках службы машин и аппаратов, а также на их безопасности; именно поэтому, выдавая разрешение на применение, в Ростехнадзоре уделяеют повышенное внимание состоянию крепежных элементов узлов и деталей.

Заметим, что одним из наиболее прогрессивных методов контроля состояния резьбовых соединений является неразрушающий акустический метод, подразумевающий применение специальной ультразвуковой аппаратуры. Суть данного способа заключается в следующем: при помощи дефектоскопа в резьбовое соединение испускают акустические волны, затем принимают их и, сравнивая полученные характеристики с эталонными, делают выводы о напряжении внутри крепежей. Акустический метод позволяет оперативно, не останавливая производство, получить информацию о равномерности затяжки резьбовых соединений, например, на фальцах аппаратуры высокого давления, резервуаров, компрессорных установок и т.д.

К недостаткам ультразвуковой дефектоскопии следует отнести определенные ограничения касательно типоразмеров проверяемых крепежных элементов: отношение толщины крепежа к его длине не должно превышать 0,6 мм; минимальный диаметр шпилек или болтов — 12 мм, проверять можно только резьбовые детали с видимой частью. Тем не менее, метод ультразвуковой дефектоскопии получил широкое распространение в нефтегазовой промышленности — на опасных производственных объектах, где эксплуатация технических устройств возможна только при наличии разрешения на применение, выдаваемого Ростехнадзором.

Ультразвуковая дефектоскопия может выполняться как в профилактических целях — для контроля равномерности затяжки оборудования, так и при проведении предпусковой подготовки. Результаты, оформленные протоколом, целесообразно приобщать к техническому отчету, подаваемому в органы Ростехнадзора для получения разрешения на применение производственного оборудования.

Copyright © Wkretmet.ru. Все права защищены. All rights reserved.